Un magazzino sembra, a prima vista, un ambiente di lavoro semplice: scaffali, pallet, qualche carrello elevatore, gente che carica e scarica. Eppure è uno dei contesti dove gli infortuni capitano più spesso, proprio perché la routine porta ad abbassare la guardia — un carico che scivola, una scaffalatura urtata mille volte senza conseguenze fino a quella in cui cede, un magazziniere che solleva una cassa nel modo sbagliato per la centesima volta. Chi gestisce un piccolo magazzino, magari a supporto di un e-commerce o di un’attività di distribuzione, ha un pacchetto di obblighi specifico che va oltre le regole generali di sicurezza sul lavoro. Vale la pena metterlo in fila.

Il punto di partenza: un DVR che parli di magazzino, non in astratto

Il Documento di Valutazione dei Rischi, il DVR — l’analisi scritta con cui il datore di lavoro individua i pericoli presenti in azienda e le misure per contenerli, obbligatoria per qualunque impresa con almeno un dipendente — non può essere un documento generico scaricato da internet e riadattato cambiando il logo. Per un magazzino deve affrontare rischi molto concreti: la movimentazione di carichi pesanti, la presenza di carrelli elevatori o transpallet che condividono lo spazio con i pedoni, le scaffalature portapallet alte diversi metri, il rumore di compattatori e nastri trasportatori, il traffico di mezzi in entrata e uscita durante le operazioni di carico. Un DVR che si limita a citare “rischio movimentazione manuale” senza quantificare pesi, frequenze e distanze non regge a un controllo, e soprattutto non serve a prevenire nulla. Per l’impostazione generale del documento, comprese le scadenze di aggiornamento, vale quanto già spiegato per il DVR di qualsiasi impresa; qui interessa capire cosa cambia nel merito.

La movimentazione manuale dei carichi: la norma che tutti citano a metà

Il Titolo VI del D.Lgs. 81/2008, articoli da 167 a 171, insieme all’allegato XXXIII dello stesso decreto, regola quella che la legge chiama movimentazione manuale dei carichi — in sigla MMC, cioè il sollevamento, il trasporto o lo spostamento di un peso fatto a mano, senza l’ausilio di mezzi meccanici, quando questo comporta un rischio per la schiena o per le articolazioni. La norma tecnica di riferimento per valutare quel rischio è la serie UNI ISO 11228, che fornisce criteri per calcolare il peso massimo raccomandato in base a fattori come l’altezza di presa, la distanza dal corpo, la frequenza dei sollevamenti nell’arco della giornata.

Gli obblighi che ne derivano per il datore di lavoro, elencati dall’articolo 168, non sono facoltativi né genericamente riconducibili al buon senso: prima di tutto va valutato se il rischio di movimentazione manuale può essere eliminato del tutto, ricorrendo per esempio a un transpallet o a un piccolo sollevatore invece di far portare le casse a braccia; dove questo non è possibile, il rischio residuo va ridotto al minimo, organizzando il lavoro in modo da limitare pesi e frequenze. I lavoratori vanno informati sul peso reale del carico che maneggiano — non è raro che una scatola apparentemente identica a un’altra pesi il doppio, e chi la solleva senza saperlo si fa male proprio per quello — e vanno formati e addestrati sulle manovre corrette: piegare le ginocchia, non le reni, tenere il carico vicino al corpo, evitare le torsioni del busto mentre si solleva. Quando la valutazione del rischio lo richiede, entra in gioco anche la sorveglianza sanitaria, cioè le visite periodiche fatte dal medico competente per controllare che il lavoro non stia causando danni alla colonna vertebrale: l’argomento è trattato più nel dettaglio nell’articolo dedicato a quando è obbligatorio nominare un medico competente.

Le sanzioni per chi ignora questi obblighi non sono simboliche. L’articolo 170 del decreto prevede, per le violazioni più gravi legate all’articolo 168, l’arresto da tre a sei mesi o un’ammenda che — dopo le rivalutazioni periodiche degli importi previste dalla legge — oggi si colloca indicativamente tra i 3.500 e i 9.100 euro; per le violazioni relative all’informazione ai lavoratori, previste dall’articolo 169, la pena è più contenuta ma comunque concreta. Numeri che valgono soprattutto come segnale: la materia non è considerata secondaria dal legislatore.

Formazione dei magazzinieri: quante ore, e perché non bastano quelle “base”

Il settore trasporti, logistica e magazzinaggio rientra, ai fini della formazione obbligatoria sulla sicurezza, nella classe di rischio medio. Questo significa, seguendo lo schema generale valido per tutti i settori a rischio medio, quattro ore di formazione generale identiche per ogni lavoratore più otto ore di formazione specifica calibrata sui rischi reali della mansione, per un totale di dodici ore iniziali, con un aggiornamento di sei ore ogni cinque anni. I dettagli su come si dividono generale e specifica, e su cosa contiene ciascuna parte, sono spiegati nell’articolo su formazione generale e specifica: qui basti sapere che per un magazziniere le otto ore specifiche devono affrontare davvero i rischi del reparto — movimentazione carichi, uso di attrezzature, interferenza con mezzi di trasporto — e non un elenco generico di norme di sicurezza copiato da un altro settore.

Chi guida un carrello elevatore ha bisogno, in aggiunta, di un’abilitazione specifica: non basta la formazione generale sulla sicurezza, serve quello che nel linguaggio comune viene chiamato “patentino”, un percorso teorico-pratico distinto che è raccontato per intero nell’articolo su obbligo, durata e rinnovo del patentino per carrello elevatore. Vale la pena ricordarlo perché è uno degli errori più frequenti: assumere un magazziniere, fargli fare le dodici ore di formazione base e poi metterlo alla guida di un muletto pensando che sia coperto. Non lo è.

Scaffalature: un controllo che spesso non viene fatto

Un aspetto che molte micro-imprese trascurano del tutto riguarda le scaffalature portapallet. La norma tecnica UNI EN 15635 stabilisce che le scaffalature industriali vadano sottoposte a un’ispezione da parte di una persona competente — un tecnico, interno o esterno, con la formazione adeguata a riconoscere deformazioni, ammaccature o montaggi non corretti — con cadenza non superiore ai dodici mesi. A questo si affiancano i controlli visivi periodici che dovrebbe fare il personale interno, magari settimanalmente, per intercettare i segnali più evidenti: un montante piegato dopo l’urto di un carrello, un piano inclinato, un elemento di fissaggio mancante. Non è un adempimento cartaceo: le scaffalature cedono, e quando succede il carico che cade può ferire seriamente chi si trova sotto o vicino.

DPI e rumore: le protezioni che servono davvero in un magazzino

Anche i dispositivi di protezione individuale, i DPI, vanno scelti in base ai rischi reali del reparto: scarpe antinfortunistiche con puntale rinforzato per chi movimenta pallet e casse pesanti, guanti adeguati al tipo di merce maneggiata, giubbotti ad alta visibilità dove pedoni e carrelli condividono gli stessi corridoi. Nei magazzini con macchinari rumorosi — compattatori, nastri trasportatori, carrelli elettrici in continuo movimento — può scattare anche l’obbligo di protezioni uditive, quando il livello di esposizione supera le soglie fissate dalla normativa; l’argomento, con le soglie precise e le fasce di obbligo, è trattato nell’articolo su rischio rumore e vibrazioni.

Un esempio concreto

Prendiamo un piccolo magazzino che gestisce le spedizioni per un negozio online di articoli per la casa: quattro dipendenti, due scaffalature portapallet alte quattro metri, un carrello elevatore elettrico per movimentare i pallet in arrivo dai fornitori. In regola, quell’azienda deve avere: un DVR che valuti nello specifico movimentazione manuale, uso del carrello e rischio da caduta di materiale dagli scaffali; i quattro dipendenti formati con le dodici ore base per rischio medio, più il patentino per chi usa il muletto; una scaffalatura ispezionata da un tecnico competente entro l’anno dal montaggio e poi ogni dodici mesi; e i DPI coerenti con le mansioni — scarpe antinfortunistiche per tutti, guanti per chi maneggia gli imballi. Manca anche solo uno di questi tasselli, e in caso di ispezione — o peggio, di infortunio — l’azienda si trova scoperta, con conseguenze che vanno dalla sanzione amministrativa fino, nei casi più gravi, a responsabilità penali per il datore di lavoro.

Perché conviene occuparsene prima, non dopo

La tentazione, in una micro-impresa, è spesso quella di rimandare: il magazzino funziona, nessuno si è mai fatto male, perché investire tempo e soldi in valutazioni e formazione? Il problema è che il rischio in un magazzino non si vede finché non si materializza, e quando succede — uno scaffale che cede, un carrello che investe un piede, una schiena che cede dopo mesi di sollevamenti scorretti — il costo, umano prima ancora che economico, è molto più alto di quello che sarebbe servito per mettersi in regola.

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Questo articolo ha finalità informativa e non sostituisce una consulenza specialistica in materia di sicurezza sul lavoro. Per la valutazione dei rischi specifici del tuo magazzino, la formazione dei lavoratori e la verifica delle attrezzature, rivolgiti a un consulente qualificato o a un RSPP abilitato.